注塑加工时注塑产品耐候性差？材料选择与改性？

注塑产品耐候性差的问题主要源于材料选择和加工工艺不当。耐候性是指材料在户外环境中抵抗紫外线、温度变化、湿度等自然因素影响的能力。要提高注塑产品的耐候性，需从材料选择和改性两方面入手。

在材料选择上，具有优异耐候性的工程塑料。聚碳酸酯（PC）和丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）是常见选择，但PC在长期紫外线照射下易黄变，ABS耐候性更差。更好的选择是ASA（丙烯腈-苯乙烯-丙烯酸酯共聚物），其耐候性比ABS提高5-10倍。对于要求更高的应用，可选用聚甲基丙烯酸甲酯（PMMA）或改性聚丙烯（PP），这些材料本身具有较好的耐候性。

材料改性方面，添加抗紫外线（UV）稳定剂是有效的方法。UV稳定剂能吸收或反射紫外线，防止高分子链断裂。常用的有苯并三唑类和二苯甲酮类稳定剂，添加量一般为0.1%-0.5%。同时加入抗氧化剂如受阻酚类化合物，可防止热氧老化。对于聚烯烃材料，还需添加光稳定剂如受阻胺类（HALS），这类物质能捕获自由基，中断光氧化链反应。

填料改性也能提升耐候性。添加二氧化钛（TiO2）等白色颜料可反射紫外线，炭黑则能吸收紫外线，但会限制产品颜色选择。纳米级填料如纳米二氧化硅能提高材料整体性能，包括耐候性。此外，表面涂层处理如喷涂UV保护漆，或在注塑时采用多层共注塑技术，将耐候性好的材料作为外层，都是有效方法。

加工工艺上，应避免过高熔体温度和过长停留时间，防止材料降解。模具温度控制也很重要，适当的冷却能减少内应力，提高产品稳定性。通过这些综合措施，可显著提升注塑产品的耐候性能。