注塑加工产品表面有气纹怎么解决？

注塑加工产品表面出现气纹是常见缺陷，主要由熔融塑料中的气体无法顺利排出导致。解决方法可从以下方面入手：

1. 工艺参数调整：
降低注射速度，采用多级注射控制。高速注射易卷入空气，建议段低速充填至90%模腔，第二段切换中速完成填充。适当提高模具温度（通常提升10-20℃）和熔体温度（5-15℃），降低熔体粘度有助于气体排出。保压压力可提升5-10%，时间延长1-2秒。

2. 模具优化：
检查排气系统，排气槽深度应保持在0.02-0.04mm，宽度8-15mm。对于复杂结构可增加排气镶件。抛光流道和型腔表面至Ra0.2以下，减少流动阻力。确认顶针、滑块等运动部件配合间隙是否合理。

3. 材料处理：
原料需充分干燥，建议除湿干燥机温度80-100℃，时间4-6小时。添加消泡剂（如0.1-0.3%硅酮类）可显著改善。回收料比例控制在20%以内，避免降解产生气体。

4. 设备维护：
检查螺杆止逆环密封性，背压可调至5-15bar促进塑化排气。定期清理料筒残留，避免热分解。检查油压系统压力波动是否在±3%以内。

5. 产品设计：
避免壁厚突变，过渡区采用圆弧连接。加强筋厚度不超过主体壁厚的60%。对于透明件可考虑采用气体辅助成型技术。

实际生产中建议先进行短射试验观察熔体流动状态，再结合模流分析确定气体积聚位置。通常需要2-3次参数调整才能达到效果。记录每次调整的参数变化，建立工艺窗口数据库。对于PC、PMMA等易产生气纹的材料，需特别注意模温控制和注射速度分段。